W takich warunkach nie możemy sobie pozwolić na odgadywanie czasu i temperatury. Szyba pokryta powłoką musi zostać dobrze wyczyszczona, a pozostała wilgoć musi zniknąć, zanim szyba trafi do suszarni lub autoklawu. W przeciwnym razie woda zamieni się w parę, co może uszkodzić powłokę na szybie, a cała część zostanie bezużyteczna. Stworzyliśmy tunel podczerwieni, który suszy szkło przy kontrolowanej temperaturze, a dzięki temu nadaje się do montażu w ciasnych przestrzeniach.
Co jest ważne w tym procesie Używamy emiterów krótkofalowej podczerwieni, dostrojonych do pasma absorpcji wody oraz popularnych powłok organicznych. Dzięki temu ciepło szybko przenika do powłoki i powierzchni szkła, bez konieczności nadmiernego obciążania urządzenia. Sterowanie poszczególnymi strefami zapewnia równomierne nagrzewanie całej powierzchni szyby, dzięki czemu suszenie przebiega równomiernie, a odchylenia od norm są minimalne.
Emitory pracują przy napięciu 230/460 V, pasują do standardowych szerokości taśm transportowych i mogą być instalowane jako moduły, które łączą się z urządzeniami producenta. Wydajność emiterów pozostaje stabilna nawet po 5 000 godzin pracy, z mniejszym niż 5% spadkiem wydajności. Czas reakcji emiterów wynosi kilka sekund.
Dlaczego to rozwiązanie sprawdza się w naszych zakładach Żadna linia produkcyjna nie obejmuje tylko jednego procesu. Ten sam tunel służy do suszenia powłok po ich nałożeniu, przygotowuje szkło do laminacji poprzez usunięcie wilgoci z jego powierzchni, a także przygotowuje elementy przed uszczelnianiem szyb. Na liniach temperowania tunel zapewnia równomierne podgrzewanie, co redukuje efekt szoku termicznego i defekty na krawędziach szyb.
Ponadto oszczędzamy energię, ponieważ ciepło trafia bezpośrednio do powłoki i wody, a nie do powietrza wokół nich. Czas realizacji procesu skraca się, zmniejsza się liczba błędów, a wydajność rośnie.
Na co należy zwrócić uwagę Suszenie metodą podczerwieni wymaga świeżej linii widzenia między emiterem a szybą. Odbicia od jasnych powierzchni oraz cienie od urządzeń mogą powodować nierównomierne nagrzewanie. Należy zaplanować układ tak, aby emiter miał jasny widok na szkło, a w razie potrzeby używać osłon.
System funkcjonuje w temperaturze od 10°C do 40°C, ale powietrze wprowadzane do urządzenia musi być czyste i suche. Kluczowe jest również dopasowanie spektrum emitera do emisyjności powłoki – należy wcześnie przekazać informacje o strukturze powłoki i prędkości linii produkcyjnej, aby wszystko działało prawidłowo.